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Fermo Macchine: hai mai pensato all’assistenza da remoto?

Cogli l’opportunità di una demo per scoprire come puoi migliorare il tuo efficientamento con l’assistenza da remoto

L’assistenza da remoto passa storicamente da sistemi di telecontrollo o monitoraggio tramite PLC e sistemi industriali trascurando il ruolo fondamentale delle persone che interagiscono con le macchine ed impianti siano essi operatori che addetti alla manutenzione.

Le tecnologie innovative come Smart Glass abilitano nuovi paradigmi d’inclusività e concorrono ad abbattere le necessità della presenza fisica “in campo” riducendo tempi e costi di trasferta; aumentano la disponibilità delle competenze trasformandole in risorse condivise. Lo stesso operatore di macchina/linea può essere la persona in presenza che tramite il supporto digitale rende disponibile quanto lui stesso vede.

L’ assistenza da remoto viene anche declinata in ambito di formazione del personale che può essere supervisionato e guidato nell’apprendimento tramite “on job training”; estremamente utile per divulgare le competenze necessarie ed accrescere le conoscenze per affrontare le crescenti sfide.

L’attuale contesto di mercato è permeato dall’adozione di soluzioni industria 4.0 per macchinari ed impianti perseguendo il mantra che recita “produrre nel minor tempo possibile, con il minor costo possibile e con la massima qualità possibile”. Negli anni sono stati anteposti il concetto di Safety inerente il personale e di Sostenibilità nel rispetto del contesto mondo ma trascurando il ruolo chiave della manutenzione che diventa il fattore abilitante per conseguire la massima efficienza; riprova di questa rilevanza sono le numerose certificazioni industriali che vedono il piano di manutenzione come uno dei requisiti indispensabili.

A questa evidenza è legato un importante insight nascosto e sottovalutato: per fare manutenzione non sono più sufficienti manutentori esperti in meccanica, ma sono indispensabili competenze elettroniche, meccatroniche, informatiche e data analytics ed una predisposizione all’impiego di nuove tecnologie. Questa crescente complessità di contesto genera come conseguenza che, rispetto al ‘900 in cui gli errori erano per l’80% imputabili alle macchine e per il 20% all’uomo, oggi queste percentuali sono invertite. I manutentori si trovano, infatti, ad affrontare problematiche legate a:

  • macchine nuove molto complicate o macchine troppo vecchie
  • compromessi tra efficienza richiesta e scarse risorse disponibili
  • onerosità del tracking e delle attività di documentazione della manutenzione
  • ambienti lavorativi ad alto rischio e fortemente normati, specialmente nei settori mission critical (e.g. oil & gas, pharma), dove ogni azione deve essere tracciata e accessibile agli “audit” validata da dati certi.
  • le informazioni sono molte e servono rapidamente
  • ogni strumento deve essere certificato ed adeguato all’impiego

I benefici dell’industria 4.0 si ottengono appieno solo quando si imposta una strategia di trasformazione digitale aziendale che preveda un rinnovato approccio anche alla gestione della manutenzione in chiave 4.0.

Il processo di manutenzione non è solo l’esecuzione dell’intervento, nonostante si sia portati a considerare solo questo aspetto, ma circa il 60% dei costi deriva da attività organizzative:

  • individuazione del problema e apertura del ticket
  • ispezione del manutentore e definizione attività
  • recupero delle informazioni necessarie alla manutenzione (manuali, ricambi, strumenti, storico…)
  • compilazione del report.

Partendo da queste riflessioni è chiaro, quindi, come la digitalizzazione sia un supporto indispensabile a tutti i processi coinvolti; dall’apertura del ticket fino alla guida in loco del manutentore, alla consuntivazione e all’analisi dei costi per accrescere la “knowledge base” aziendale. Inoltre, diventano irrinunciabili la tracciabilità e la non ripudiabilità dei dati come garanti nei confronti delle istituzioni, della normativa cogente e di terzi oltre che come elemento portante di memoria storica. Ad oggi non è più sufficiente “fare”, ma è necessario “dimostrare cosa, chi, quando e come si è fatto” e poiché anche la manutenzione deve sottostare a questi requisiti le tecnologie innovative devono rendere il processo digitale automaticamente ed implicitamente tracciato, semplice ed efficace.

Questo estende ed integra le informazioni provenienti da macchine ed impianti connessi che forniscono dati in continuo finalizzati al monitoraggio dello stato di salute; ottimizzare la pianificazione delle manutenzioni in base a regole automatiche, soglie, e rilevare trend anomali che richiedono attività di manutenzione vera e propria.

Dall’esperienza di ally Consulting il concetto di “ubiquità di manutenzione” è supportato dall’accesso delle informazioni corrette e necessarie al momento giusto e nel posto giusto, come best practice fondamentale per rendere più efficienti le attività sul campo e per tracciare i dati generati dal personale tecnico. Questo si concretizza tramite utilizzo di tecnologie all’avanguardia

  • smartphone, dotati di app specializzata che forniscono check-list di ispezione e manutenzione, dati in real-time sul funzionamento della macchina, informazioni storiche e manuali tecnici.
  • smart glasses, tramite la connessione in video-call con un esperto dell’impianto in supporto da remoto, anche extra nazione, con supporto di indicazioni grafiche visibili all’operatore in campo tramite modalità Realtà Aumentata.

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